لکیری حرکت نظام میں نقص اصلاح پوزیشننگ
سرو ٹیکنالوجی کی پیش رفت کا مطلب یہ ہے کہ صارفین توقع کرتے ہیں کہ ان کی سرو کنٹرول مشینیں اعلی اور اعلی کارکردگی کے ساتھ چلیں گی۔ ایک کارکردگی اشاریہ مشین کی پوزیشننگ درستگی ہے۔ بہتر مشین کی درستگی اس بات کو یقینی بنا سکتی ہے کہ تیار کردہ پرزوں اور مصنوعات میں اعلی معیار ہو۔ لہذا، بیرنگ ڈویلپمنٹ کا خیال ہے کہ سرو سسٹم کا انتخاب یا ترقی کرتے وقت درست پوزیشننگ کلیدی ضرورت ہے۔
درستگی کو متاثر کرنے والے عوامل
آپریشن کے دوران نظام کی درستگی متعدد حالات یا عوامل سے متاثر ہوسکتی ہے جس کے نتیجے میں ناقابل قبول کارکردگی ہوتی ہے۔
انکوڈر: اس طرح کے آلات کی مینوفیکچرنگ کے عمل کے دوران، انکوڈر میں متعارف کرائے گئے میکانیکی، الیکٹرانک یا آپٹیکل کارکردگی کے نقائص پوزیشننگ غلطی کا باعث بن سکتے ہیں۔ ماحولیاتی حالات اور الیکٹرانک شور انکوڈر سگنل کے معیار کو بھی متاثر کرسکتے ہیں۔
لوڈ: میکانیکی نظام میں اجزاء کا جھکنا پوزیشننگ غلطی کا سبب بن سکتا ہے۔
اورتھوگونلیٹی: یہ ایکس وائی ورک بینچ کے ذریعے درست پوزیشننگ کا احساس کرنے کے لئے لاگو ہوتا ہے۔ ایکس محور اور وائی محور کے اسٹروکس ایک دوسرے کے صحیح زاویوں پر ہونے چاہئیں (اورتھوگونل)۔ اگر اسٹروک کی دو قطاریں آرتھوگونل نہیں ہیں تو وائی ایکسس اسٹروک ایکس سمت میں پوزیشننگ غلطی پیدا کرے گا، اور اس کے برعکس۔
رد عمل: رد عمل ٹرانسمیشن میں جالی دار دانتوں کے درمیان کلیئرنس کا ایک کام ہے۔ عام ردعمل گیئرز کو چکنائی کی جگہ فراہم کرنے کے لئے ایک ساتھ پھنسے بغیر جالی لگانے کی اجازت دیتا ہے۔ مثال کے طور پر، جب لیڈ اسکریو نٹ اکثر مخالف سمت میں گھومتا ہے، تو ضرورت سے زیادہ ردعمل ہوسکتا ہے، جس کے نتیجے میں پوزیشننگ غلطی ہوتی ہے۔
ہسٹریسس: ہسٹریسس کی غلطی سے مراد نظام کے بڑھے ہوئے اور کم ہونے والے ان پٹ سگنلز کے غیر موافق ردعمل کی وجہ سے اصل پوزیشن اور کمانڈ پوزیشن کے درمیان فرق ہے۔
نقص اصلاح طریقہ
پوزیشننگ نقص کو درست کرنے کے لیے سب سے موثر طریقہ استعمال کرنے کے لیے پہلے یہ تعین کریں کہ آیا نقص قابل تکرار ہے یا نہیں۔ جب ہدف کی پوزیشن کا انحراف قابل پیمائش اور قابل تکرار ہو تو ضروری درستگی کو حاصل کرنے اور برقرار رکھنے کے لئے سرو ڈرائیو میں کچھ افعال یا الگورتھم استعمال کیے جا سکتے ہیں۔ جب پوزیشننگ کی غلطی بے ترتیب اور بے قاعدہ ہو تو بیرونی آلات کے ذریعے بہترین اصلاح حاصل کی جا سکتی ہے۔ اس کے بعد، سی ڈی ایچ ڈی 2 سرو ڈرائیور کو مثال کے طور پر لیں۔
نقص دہرانے کی صلاحیت
تکرار سے مراد حرکت کے نظام کی بار بار کسی مخصوص پوزیشن پر واپس آنے کی صلاحیت ہے۔ درستگی سے مراد پیمائش حد قدر ہے جب نظام کسی مخصوص پوزیشن پر واپس آتا ہے۔ درستگی سے مراد نظام کی پیمائش یا حقیقی پوزیشن سے قربت ہے۔
عمومی طور پر، پوزیشننگ نقص کی تکرار کا تعین متعین پوزیشن کو حرکت دینے اور پیمائش کرنے سے کیا جاسکتا ہے۔ یہ عمل بیرونی درستی فیڈ بیک ڈیوائسز استعمال کر سکتا ہے، جیسے لیزر انٹرفیرومیٹرز۔
فرض کریں کہ موشن کنٹرولر ایک لکیری مرحلے کو کسی مخصوص پوزیشن پر منتقل ہونے کی ہدایت کرتا ہے۔ ایک بار تحریک مکمل ہونے کے بعد، سازوسامان اسٹیج کی اصل پوزیشن کی پیمائش کرے گا۔ کمانڈ موشن پیمائش کے چکر کو دہرائیں یہاں تک کہ آپ یہ تعین کر سکیں کہ پوزیشننگ کی غلطیاں ہوتی ہیں یا نہیں اور اگر ایسا ہے تو کیا وہ ہمیشہ برابر ہیں۔ مقام کاری نقص سفری عمل کے ساتھ مختلف ہو سکتا ہے۔ اس لیے لکیری حرکت نظام میں نکات کے سلسلے کی تکرار کو جانچنا ضروری ہے۔
جب وہ تکرار کی غلطیاں ہوں تو ان کے وقوع کا اندازہ لگایا جا سکتا ہے، اور سرو ڈرائیور فرم ویئر معاون یا بیرونی فیڈ بیک ڈیوائسز کے بغیر درستگی کے حصول اور برقرار رکھتے ہوئے ضروری اصلاح فراہم کر سکتا ہے۔
ہارمونک معاوضہ
اگر اس بات پر غور کرنا ضروری ہے کہ سرو کنٹرول لوپ کو ہارمونکس کا معاوضہ دیا جانا چاہئے یا نہیں، تو موٹر سائیکل میں خلل کا ایک مقررہ موڈ ہونا چاہئے۔ اس سے پتہ چلتا ہے کہ نظام میں ہارمونک غلطی ہے۔ مثال کے طور پر موٹر کا کوگنگ ٹارک موٹر کی میکانیکی ساخت کی وجہ سے ہوتا ہے۔ کوگنگ ٹارک عام طور پر آئرن کور لکیری موٹر میں ہوتا ہے، لہذا اسے ہارمونک معاوضے کے ذریعے درست کیا جاسکتا ہے۔
سی ڈی ایچ ڈی 2 سرو ڈرائیور میں ٹارک اور فیڈ بیک خلل کو درست کرنے کے لئے ہارمونک معاوضہ الگورتھم ہوتا ہے، جو موٹر میں میکانیکی نقائص اور / یا فیڈ بیک میں نقائص کی وجہ سے ہوسکتا ہے۔ ہارمونک اصلاح الگورتھم لکیری موٹر میں موٹر پچ یا گھومنے والی موٹر میں میکانیکی رفتار میں دہرانے کے موڈ کے ساتھ خلل سے نمٹ سکتا ہے۔
الگورتھم لگانے سے پہلے مداخلت کے ماخذ کی صحیح شناخت کرنا اور صحیح ہارمونک معاوضے کی قسم استعمال کرنا بھی ضروری ہے۔ اگر کوئی نظام حل کنندہ رائے اپناتا ہے اور ہر چکر میں دو مداخلت کے طریقوں کا پتہ چلتا ہے، تو اسے فیڈ بیک پر مبنی ہارمونک معاوضے کی ضرورت پڑنے کا امکان ہے۔
نقص نقشہ سازی اصلاح
اظہارات کا تجزیہ کرکے کچھ قابل تکرار پوزیشننگ غلطیوں کو درست نہیں کیا جاسکتا۔ حرکت کا نظام درستگی کھو سکتا ہے اور فالج کے ساتھ صرف چند نکات کو معاوضہ دینے کی ضرورت ہے۔ اس طرح کی غلطیوں کے لیے ایک بیرونی پیمائش آلہ کو نقص نقشہ سازی جدول پیدا کرنے کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے، جسے ڈرائیور مخصوص مقامات پر غلطیوں کی تلافی کے لیے استعمال کر سکتا ہے۔
مثال کے طور پر لکیری محور پر لوڈ پوزیشن کی پیمائش لیزر انٹرفیرومیٹر سے کی جا سکتی ہے۔ سادگی کے لئے، ہم فرض کرتے ہیں کہ شافٹ کا سفر ی فاصلہ ایک میٹر ہے۔ ڈرائیو سافٹ ویئر موٹر کو ١٠٠ ملی میٹر کے وقفے سے منتقل کرنے کے لئے ایک کمانڈ بھیجتا ہے تاکہ موٹر کو ١٠ پوزیشنوں کے اندر منتقل کیا جاسکے۔ جب موٹر لوڈ کو حرکت دے گی تو انٹرفیرومیٹر لوڈ کے ذریعے طے کردہ فاصلے کی پیمائش کرے گا، اور ہر پوائنٹ فاصلے کی قدر کا موازنہ موٹر انکوڈر پوزیشن سے کرے گا۔ دونوں اقدار میں فرق پوزیشننگ نقص ہے۔
ایک بار نقص نقشہ تیار ہونے کے بعد، نقشہ ڈرائیو کی غیر غیر مستحکم میموری میں ذخیرہ کیا جائے گا، اور ڈریو میں نقص معاوضہ فعال کیا جاسکتا ہےe.
نقاط کے درمیان ایک الگورتھم داخل کریں۔ اس مثال میں، اسٹیج کو اصل سے 275 ملی میٹر کی پوزیشن پر منتقل کرنے کے لئے، کنٹرولر لک اپ ٹیبل (200 اور 300 ملی میٹر) سے دو قریبی ڈیٹا پوائنٹس لیتا ہے اور اصلاح کی قیمت کا حساب 275 ملی میٹر پر لگاتا ہے۔
پوزیشننگ نقص اصلاح کے طریقہ کار کا فائدہ جو سی ڈی ایچ ڈی 2 سرو ڈرائیور کے ذریعہ انجام دیا جا سکتا ہے وہ یہ ہے کہ ڈرائیور اصل پوزیشن کے مطابق حقیقی وقت میں اصلاح کی قدر کو بازیافت کر سکتا ہے اور حقیقی وقت میں اصلاح کا اطلاق کر سکتا ہے۔ ایک بار اصلاح نافذ ہونے کے بعد، غلطی کو نظر انداز کیا جا سکتا ہے اور کسی اضافی پوزیشن فیڈ بیک ڈیوائس کی ضرورت نہیں ہے۔
دوہری لوپ کنٹرول
بے ترتیب اور ناقابل تکرار غلطیوں کی تلافی کے لیے لکیری حرکت نظام کو آپریشن کے دوران ڈرائیور کو غلطیوں کا پتہ لگانے اور خبردار کرنے کے لیے ایک طریقہ کار کی ضرورت ہوتی ہے۔ غیر تکرار ی غلطیوں پر قابو پانے کے لئے ایک موثر اور نسبتا سستا طریقہ یہ ہے کہ حرکت کے نظام میں لوڈ پر دوسرا انکوڈر نصب کیا جائے۔ یہ دوسرا انکوڈر حرکت کے نظام کے انحراف کی تلافی کے لئے حقیقی وقت میں درست رائے فراہم کر سکتا ہے۔
سی ڈی ایچ ڈی 2 سرو ڈرائیور میں فرم ویئر میں ڈوئل فیڈ بیک کنٹرول لوپ ہے۔ ڈوئل لوپ ایپلی کیشنز میں موٹر فیڈ بیک سپیڈ کنٹرول لوپ اور ریکٹیفائیر کے لیے استعمال کیا جاتا ہے جبکہ سیکنڈری فیڈ بیک پوزیشن لوپ کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔
سی ایچ ڈی 2 ڈرائیور مختلف ثانوی فیڈ بیک ڈیوائسز کی معاونت کرتا ہے، جیسے کہ انفرمینٹل انکوڈر اور سیریل انکوڈر، نیز اینالاگ پوزیشن فیڈ بیک ڈیوائسز۔
ڈوئل لوپ تشکیل کو موٹر فیڈ بیک اور مخصوص ترتیب کے طریقہ کار میں ثانوی رائے کے تناسب کو ایڈجسٹ کرنے کی ضرورت ہے۔
اس ڈوئل فیڈ بیک کنٹرول لوپ کو کلینیکل امیجنگ کے لئے جی ای میڈیکل پی ای ٹی / سی ٹی سکینر کی ایک سیریز میں نافذ کیا گیا ہے، جس میں مریض کا پیڈسٹل بریکٹ شافٹ مشینی طور پر بال اسکریو سے چلایا جاتا ہے۔
جی ای سکینر سسٹم میں رد عمل کے اثر کا مقابلہ کرنے کے لئے، دو انکوڈرز کو شافٹ سے جوڑا جاسکتا ہے۔ پوزیشن فیڈ بیک انکوڈر موٹر پر انسٹال ہے، جبکہ ثانوی فیڈ بیک انکوڈر لوڈ کی نگرانی کرتا ہے۔ ڈوئل لوپ کنٹرول حل امیجنگ سسٹم کے آپریشن استحکام اور پوزیشننگ کی درستگی کو بہتر بناتا ہے۔ اس میں لوڈ ڈیٹیچمنٹ یا تصادم کا پتہ لگانے کا حفاظتی کام بھی ہے۔
بیرنگ نمائش نے سیکھا کہ لکیری حرکت کے آلات کی ہر ایپلی کیشن میں منفرد چیلنجز اور حل ہوتے ہیں۔ سی ڈی ایچ ڈی 2 ڈرائیو کی ورسٹائلٹی صارفین کو کچھ نقص کی اصلاح کے طریقوں کو نافذ کرنے کی اجازت دیتی ہے–جیسے کہ دوہری لوپ کنٹرول، ہارمونک معاوضہ یا نقص نقشہ سازی کے لئے سب سے زیادہ درستگی اور مشین کی کارکردگی حاصل کرنے کے لئے.
